Bei der Herstellung von Bauteilen im Presswerk des Automobilherstellers fallen Blechverschnitte an. Sie werden in Dingolfing vollautomatisch über sogenannte Schrottrutschen getrennt, auf Förderbänder verteilt und zu Würfeln gepresst. So bleiben die verschiedenen Material-Legierungen getrennt und vermischen sich nicht. Im folgenden Recyclingprozess behält der Autobauer diese Trennung bei.
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BMW arbeitet nach eigenen Angaben mit dem Novelis-Konzern zusammen. Dort wird der Prozesschrott aus Dingolfing eingeschmolzen, und der Industrie wieder zur Verfügung gestellt.
„Mit der Einführung dieses Systems stärken wir unsere Position als weltweites Aluminium-Kompetenzzentrum im Unternehmen“, jubelt Christoph Schröder, Leiter des BMW Group Werks Dingolfing. „Gleichzeitig übernehmen wir bereits in der Lieferkette Verantwortung für die Umwelt und einen effizienten Umgang mit Rohstoffen.“
120.000 Tonnen CO2 pro Jahr einsparen
Durch die Umstellung des niederbayerischen Presswerks sollen pro Jahr rund 120.000 Tonnen weiniger CO2 ausgestoßen werden, berichtet die Firmenzentrale. Schießlich verursacht die Verarbeitung von Sekundär-Aluminium 95 Prozent weniger Treibhaus-Emissionen.
Der gleiche Recycling-Prozess wie in Dingolfing wird bereits in der Leichtmetallgießerei des BMW-Werks Landshut umgesetzt. Die Anpassung auf ein Presswerk soll nun Vorbildcharakter für das gesamte Unternehmen haben, so der Autobauer. BMW geht davon aus, dass intelligenter Leichtbau und der damit verbundene Einsatz von Aluminium auch künftig an Bedeutung gewinnen wird – unter anderem durch die Weiterentwicklung der Elektromobilität.
120.000 Tonnen CO2 will BMW durch die Umstellung in Dingolfing pro Jahr einsparen.